上一篇文章中我介紹了關(guān)于低壓結(jié)構(gòu)發(fā)泡成型的優(yōu)缺點(diǎn)和特點(diǎn)，接下來(lái)為大家介紹一下它的工藝組成和因素。
　　低壓結(jié)構(gòu)發(fā)泡注塑工藝過程與普通注塑十分相似，由以下工作程序組成：
　　1，注射充模：注射時(shí)，料筒計(jì)量室中的熔體以短的時(shí)間注入模腔。由于注塑速度快、時(shí)間短，發(fā)泡劑還來(lái)不及放出氣體進(jìn)行發(fā)泡，這時(shí)型腔未被熔體充滿。
　　2，型腔內(nèi)發(fā)泡：在熔料注入模腔以后，在預(yù)塑料中均勻分布的氣體就要開始膨脹，熔料體積增大，直至模腔全部被充滿，與此同時(shí)模腔的熔料將受排出氣體的反壓作用。
　　3，塑化計(jì)量：含有發(fā)泡劑的成型材料從料斗落入塑化料筒中，由于螺桿的旋轉(zhuǎn)將物料塑化和熔融并輸送到料筒前端的計(jì)量室。發(fā)泡劑在溫度和剪切的雙重作用下開始分解并均勻分布到熔料中去。由于自鎖噴嘴的封閉作用和背壓作用，使熔體壓力要高于發(fā)泡劑氣體的發(fā)泡壓力，從而阻止塑料熔體在料筒中提前發(fā)泡，只有注入模具型腔時(shí)才能發(fā)泡。
　　4，定型冷卻：模具冷卻作用使熔體的熱量排出，于是塑料制品的表面與芯部形成較大的溫度梯度。在冷卻和芯部發(fā)泡氣體的壓力共同作用下，型腔表面形成致密的表皮層
　　5，脫模頂出：當(dāng)型腔的致密表層能承受芯部氣體的壓力，并能經(jīng)受頂出時(shí)，即可脫模。脫模后的制品可進(jìn)行水冷，這樣可節(jié)省冷卻時(shí)間，縮短成型周期。
　　工藝因素：
　　1，注塑壓力：在模腔澆口處使聚合物熔體壓力突然降低有利于氣泡的形成和增長(zhǎng)，然而這又會(huì)使在流道內(nèi)的熔體形成氣泡的可能性減少。使用較高的注射壓力得到的氣泡不大，但卻很均勻。
　　2，注塑溫度:充模時(shí)，熔體溫度對(duì)氣泡動(dòng)力起到重要作用。熔體溫度是控制氣泡增長(zhǎng)的重要工藝因素。熔體溫度降低，氣泡形成較少，氣泡增長(zhǎng)慢，隨著溫度降低，熔體粘度會(huì)增加。
　　3，保壓壓力：保壓壓力對(duì)控制結(jié)構(gòu)特別重要，降低模腔壓力會(huì)促進(jìn)氣泡的增長(zhǎng)，但如果保壓壓力過高，保壓時(shí)間長(zhǎng)，模腔會(huì)補(bǔ)給更多的熔料而引起更多的癟泡。
　　4，注塑速度：為了獲得泡孔大小和泡孔分布均勻的結(jié)構(gòu)發(fā)泡注塑制品，注射速度必須要快，這是為了保證在模腔內(nèi)部全部發(fā)泡而不是在模腔以外處發(fā)泡。如果注射速度慢會(huì)使氣泡流經(jīng)噴嘴和澆口的時(shí)間變長(zhǎng)，會(huì)產(chǎn)生大小不均的泡孔，而位于前沿的熔體由于氣體已經(jīng)逸出，會(huì)失去發(fā)泡作用而影響制品的物理機(jī)械性能。注塑速度慢還會(huì)使模腔表面流動(dòng)的熔體固化，增加了后續(xù)熔料的流動(dòng)阻力并使制品密度加大。但是不適宜的高速注射會(huì)導(dǎo)致熔體與模腔壁之間的強(qiáng)剪切作用，使含有氣泡的熔體在模具表面上滑動(dòng)，產(chǎn)生粗糙的表面。