塑料在汽車工業中的應用日益廣泛，從而推動了塑料成型模具的快速發展。塑料成型模具對實現塑料加工工藝要求、塑料制件使用要求和造型設計起著重要的作用。 

隨著汽車向輕量化、環保的方向發展，納米技術在生產上的應用以及塑料、復合材料研究的進一步深入可以預測，塑料在汽車工業上的應用將越來越廣泛。塑料成型模具對實現塑料加工工藝要求、塑料制件使用要求和造型設計起著重要作用。近幾年來，中國塑料成型模具發展迅速，在未來的汽車模具市場中，塑料成型模具在整體模具總量中的比例將逐步提高，且發展速度也將高于其他模具。

塑件工藝分析

塑件（如圖1）的材料為灰黑色ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚體），該材料特點是具有良好的綜合性能、高的沖擊韌性、高硬度、良好的機械強度、良好的尺寸穩定性及良好的性價比，但吸濕性強，含水量應小于0.3%，因此對成型此塑件這種表面光澤度要求高的塑件應要求長時間預熱、干燥，否則直接影響塑件的質量。該塑件要求整體邊角呈弧形圓滑過渡、良好的裝配性能，同時由于在塑件上設置與其一體的暖風機出風口座、點煙器座、煙灰缸總成座、出風口總成及煙灰缸總成等，所以產品表面質量、尺寸精度要求較高。

模具結構

根據塑件的結構特點和具體要求，模具設計成三板式（如圖2），增加了一個可移動的中間板（又名澆口板）03、熱流道、雙頂出板二級脫模。

圖1  塑件結構

1、抽芯機構的確定

塑件的形狀要求使用抽心機構，模具采用大滑塊抽芯。將型腔的產品帶有煙灰缸的一側用整體滑塊形式，在開模的同時，將滑塊頂出，這樣可以防止型腔脫模困難問題，而且保證塑件外形質量，使外觀不出現“白色”痕跡。

2、頂出機構的選擇

塑件和模具的接觸面積大、塑件的形狀特殊，因此模具采用雙頂出板13、14推出塑件以分散脫模力，保證塑件質量。開模時，注射機頂桿頂動一次頂出板，使二次頂出板以同樣速度頂出塑件，使塑件脫離動模型芯，完成一次脫模。當頂到一定位置時，一次頂出使二次頂出板向前的距離大于一次頂出板向前運動的距離，因而塑件從型腔中脫出。

3、冷卻系統的選擇

塑件表面積較大，因此設置合理的冷卻系統對保證塑件的形狀和尺寸極為重要。模具設計時，型腔冷卻采用鉆通孔并堵塞使冷卻水沿指定方向流動，得到和塑件類似的回路。

4、噴嘴的選擇

模具采用了給料噴嘴附近無塑料絕熱層的結構（熱流道頭）。流道中靠近型腔的塑料形成一個凍結層，起到絕熱作用。而在分流梭表面的塑料，由于受加熱器的加熱，維持一個流動層，塑料在壓力的作用下沿熱探針尖端一直進入型腔。在分流梭尖端無外殼，使型腔上開設澆口的位置比較靈活。

圖2  將模具設計成三板式

5、成型零件

為了改善成型零件的加工工藝性，針對成型面積大、制件尺寸大、成型困難的特點，采用目前已成熟的熱流道技術，從多點進料，減少每點的成型面積、加快進料速度、降低流動阻力、減少翹曲變形、提高產品表面質量；同時模具的冷卻時間僅為塑件的冷卻時間，比一般的注射模具的冷卻時間短，縮短了成型周期，大大提高了勞動生產率，同時也保證了壓力在流道中的傳遞。

模具工作過程

合模、注塑、冷卻后塑件成型。3為中間板頂動塑件用的頂桿6固定在二次頂出板13上。開模時注射機頂桿頂動一次頂出板14，使二次頂出板13以同樣速度頂動塑件，這時型腔和塑件一起動而脫離動模型芯5，完成一次脫模。當頂到一定位置時，二次頂出板13向前運動的距離大于一次頂出板14向前運動的距離，因而頂桿6將塑件從型腔中脫出并復位。

該模具設計合理、結構緊湊、整體性強、相關部件的連接方便，冷卻系統冷卻迅速均勻，成型件采用整體滑塊形式，降低了成本。