1.引言

    可編程控制器（ProgrammableLogicController，簡稱PLC）作為工業(yè)控制專用的計算機，由于其結(jié)構(gòu)簡單、性能優(yōu)良，抗干擾性能好，可靠性高，編程簡單，調(diào)試方便，在機械、化工、橡膠、電力、石油天然氣等行業(yè)工業(yè)控制現(xiàn)場已日趨廣泛地得到應(yīng)用，成為工控現(xiàn)場進行實時控制的主要的控制裝置。同時利用PLC所具有的串行通信和計算機的遠(yuǎn)程通信功能，可實現(xiàn)計算機對多臺PLC控制裝置的遠(yuǎn)程集中監(jiān)控。

    在石油、天然氣遠(yuǎn)程輸送管線上，大口徑油氣管道閥門是重要的基礎(chǔ)設(shè)備之一，具有截止、開啟、配送和調(diào)壓等多種功能，一旦出現(xiàn)故障輕則影響管線的輸送功能，重則導(dǎo)致管線的嚴(yán)重破壞甚至造成人生安全，因此對油氣管道及閥門的全程狀態(tài)監(jiān)控顯得尤為重要。遠(yuǎn)程油氣管道監(jiān)控系統(tǒng)就是為提高油氣遠(yuǎn)程輸送的安全可靠性而提出來的，該系統(tǒng)允許系統(tǒng)操作員通過位于監(jiān)控中心的計算機終端，進行對一定區(qū)域的閥門站進行遠(yuǎn)程，具有較高的可靠性和運行效率。

    2.監(jiān)控系統(tǒng)的組成結(jié)構(gòu)

    遠(yuǎn)程油氣管線監(jiān)控系統(tǒng)硬件組成示意圖如圖1所示。該系統(tǒng)是以PLC作為遠(yuǎn)程控制終端，以工控PC機作為上位機的主從式一點對多點的遠(yuǎn)程無線監(jiān)控網(wǎng)絡(luò)，采用串行異步通訊協(xié)議。下位機PLC安裝在各閥門站，根據(jù)上位機的指令或自身的控制程序控制閥門的開啟或關(guān)閉，并配置各種傳感器等輔助設(shè)備，組成數(shù)據(jù)采集和控制系統(tǒng)。上位機安裝于油氣調(diào)度控制中心，以半雙工輪詢方式同各閥門站PLC通訊，以此形成SCADA（數(shù)據(jù)采集與監(jiān)控）系統(tǒng)。無線數(shù)傳電臺采用透明方式工作，只起數(shù)據(jù)傳輸作用，整個網(wǎng)絡(luò)數(shù)據(jù)收發(fā)采用同一頻率，通訊時，站點的識別是通過PLC的不同地址編號來實現(xiàn)的。

    各閥門站采用PLC作為系統(tǒng)的基本RTU單元，完成各種測量和控制任務(wù)，主要由PLC本體、AD轉(zhuǎn)換模塊、傳感器組與智能驅(qū)動裝置四部分組成。

    2.1閥門電機主回路

    圖2為閥門電機主回路及PLC外部端子回路示意圖。三相交流電動機M分別由交流接觸器KMO和KMC的通斷來驅(qū)動閥芯順、逆時針轉(zhuǎn)動實現(xiàn)閥門的開啟或關(guān)閉。

    2.2PLC外部端子回路

    系統(tǒng)選用三菱電機公司生產(chǎn)的FX2N-32MR作為RTU單元。智能驅(qū)動裝置是引進美國Limitorque技術(shù)的SMC多回轉(zhuǎn)型閥門電動裝置，它可以單臺控制，也可集中控制，可現(xiàn)場操作，也可遠(yuǎn)程控制，除能驅(qū)動閥門動作外同時還能將自身的狀態(tài)以標(biāo)準(zhǔn)信號的方式送出供PLC進行狀態(tài)檢測[2]。考慮閥門站兼有就地和遠(yuǎn)程兩種控制方式，PLC共管理12路輸入信號和8路輸出信號。其輸入輸出信號及端子分配如表1所示。

    表1PLC輸入/輸出信號及端子分配表

    2.3A/D轉(zhuǎn)換模塊

    A/D轉(zhuǎn)換模塊選用與PLC本體配套的FX2N-4AD，其有四路獨立的差分輸入通道。每個通道可選擇為電流型（±20mA）或電壓型（±10VDC）信號輸入。在每個閥門站管線或閥門的適當(dāng)位置裝上溫度、壓力和流量傳感器，以采集油氣管線的工作狀態(tài)。參數(shù)信號經(jīng)傳感器變送后分別與FX2N-4AD各獨立通道相連，經(jīng)AD轉(zhuǎn)換后放到相應(yīng)的數(shù)據(jù)寄存器中，供PLC程序定時讀取。

    2.4數(shù)傳電臺選型與設(shè)置

    計算機與PLC之間采用無線數(shù)傳電臺方式進行通訊，采用交錯編碼、收后重發(fā)技術(shù)，提高無線通訊的抗干擾能力，閥門站無線遠(yuǎn)程控制的安全可靠運行。數(shù)據(jù)傳輸模塊選用美國的MDS2710數(shù)字傳輸電臺，它可為兩點之間的數(shù)據(jù)傳輸提供全透明的半雙工通訊連接[3]。它一端與嵌入在PLC內(nèi)的通訊FX2n-485-BD通過RS485接口方式相連，另一端則通過標(biāo)準(zhǔn)的RS232接口與監(jiān)控中心服務(wù)器的串口連接，組成準(zhǔn)雙向的數(shù)據(jù)發(fā)送與接收無線通訊網(wǎng)絡(luò)，網(wǎng)絡(luò)的節(jié)點數(shù)可達(dá)32個。

    電臺數(shù)據(jù)幀格式設(shè)置為7位數(shù)據(jù)位、1位停止位、偶校驗的方式，傳輸速率為9600bit/s。電臺發(fā)射功率為25W，采用收、發(fā)同頻方式（235MHz），主站架設(shè)全向天線，閥門站架設(shè)定向八木式天線后，數(shù)據(jù)傳輸距離可達(dá)15Km以上，在地勢平坦地區(qū)，通訊距離可達(dá)20Km。與之相適應(yīng)PLC通訊格式數(shù)據(jù)寄存器D8120設(shè)置為-8058，D8121寄存器用來設(shè)置各閥門站ID號。為了安全，除在天線安裝了避雷針外，天線到電臺之間的饋線也加裝了避雷器。

    3.監(jiān)控系統(tǒng)軟件實現(xiàn)

    系統(tǒng)對閥門的監(jiān)控能實現(xiàn)就地控制和遠(yuǎn)程控制兩種控制方式。系統(tǒng)控制過程流程為：傳感器將測得信號通過屏蔽信號電纜傳送到A/D轉(zhuǎn)換模塊的輸入端，經(jīng)過A/D轉(zhuǎn)換模塊轉(zhuǎn)換后存入指定的數(shù)據(jù)寄存器供PLC讀取。PLC將數(shù)據(jù)通過無線數(shù)傳電臺送出，后到監(jiān)控中心供系統(tǒng)處理，完成一次數(shù)據(jù)采集過程。系統(tǒng)控制信號當(dāng)為就地控制方式時由操作者通過閥門站控制箱內(nèi)的按鈕直接控制;當(dāng)為遠(yuǎn)程控制時則由監(jiān)控中心發(fā)出，PLC接收到信號后通過輸出端口控制智能驅(qū)動裝置使閥門動作。

    系統(tǒng)軟件由兩部分組成：一是PLC端實時測控軟件;二是監(jiān)控中心計算機測控數(shù)據(jù)實時處理軟件。

    3.1閥門站PLC軟件設(shè)計

    PLC端閥門站實時測控軟件控制過程流程圖如圖3所示。它采用梯形圖邏輯編制，編程方便且直觀。因篇幅原因，下面給出PLC本體從FX2N-4AD給取AD轉(zhuǎn)換結(jié)果及部分控制程序梯形圖[1，4]，如圖4所示。

    3.2系統(tǒng)監(jiān)控中心軟件

    本監(jiān)控系統(tǒng)軟件是利用KingView6.5[5]編寫。能充分利用Windows的圖形編輯功能，方便地構(gòu)成監(jiān)控畫面，以動畫圖形方式顯示控制設(shè)備的狀態(tài)，具有數(shù)據(jù)庫ODBC接口、DDE功能、可便利地生成各種曲線和用戶報表，也可將數(shù)據(jù)以Excel格式輸出。系統(tǒng)軟件主要由實時監(jiān)控、曲線動態(tài)生成、數(shù)據(jù)報表管理、數(shù)據(jù)庫管理、報警及用戶管理六大功能模塊組成。

    用戶通過系統(tǒng)可隨時清楚了解網(wǎng)內(nèi)各閥門站的狀態(tài)參數(shù)與閥門狀態(tài)，對閥門實施遠(yuǎn)程控制，對所監(jiān)測的各種參數(shù)均設(shè)有上、下限值，具有越限報警、緊急處理功能。系統(tǒng)將歷史數(shù)據(jù)以多種方式保存，便于管理者進行閥門站運行數(shù)據(jù)的分析統(tǒng)計和故障分析[6]。圖5為監(jiān)控系統(tǒng)主畫面。

    圖5監(jiān)控系統(tǒng)主畫面

    4.結(jié)語

    系統(tǒng)監(jiān)控中心通過數(shù)據(jù)傳輸電臺對油氣管線中多閥門站參數(shù)同時實時采集、對異常情況及時報警，消除了安全隱患，改善了我國目前油氣管線監(jiān)管不力的現(xiàn)狀，系統(tǒng)有較強的數(shù)據(jù)處理功能，實現(xiàn)了數(shù)據(jù)報表的自動生成、數(shù)據(jù)庫的訪問、排序、查詢等多種功能。系統(tǒng)經(jīng)半年多實際運行，其性能穩(wěn)定，運行可靠，人機界面友好，易操作，使用維護方便，具有很好的可擴展性和較高的實用價值。