目前，我國的塑料消費量已居世界首位，但人均消費量僅為工業發達國家的1/7，為工業中等發達國家的1/4，這一方面反映出我們存在的差距，另一方面也展現了我國塑料工業和塑料模具產業巨大的發展空間。

    當前，我國對模具需求旺盛的行業包括航空航天、國防軍工、軌道機車、工程機械等行業，尤其是總投資達2200億元的京滬高鐵項目、超過300億元投資規模的大飛機項目等，都會給塑料模具行業帶來新的挑戰和機遇。因此，我國塑料模具業的發展必須依托國家重點建設工程，大力發展精密注塑模具、覆蓋件模具和大型注塑模具；同時通過加快企業兼并重組和產品更新換代，縮小與發達國家間的距離，使我國的塑料模具業持續健康發展。

    差距不容小覷

    近年來，我國塑料模具工業開展敏捷，表如今產品技巧含量一直進步，制作周期一直延長。但與國外塑料模具的先進程度相比，仍然存在不小的差距。

    以模具資料和規范件為例。國外模具鋼的消費80％以上采取真空精煉和電渣重熔消費，鋼材的純度和等向性高，而海內通過電渣重熔消費的模具鋼所占份額很少，大概1÷10。國外興旺國度的模具鋼成材率在85％~90％，而海內成材率僅為70％。我國列入國度規范中的塑料模具鋼僅為3Cr2Mo和3Cr2MnNi鄄Mo。國外罕用的塑料模具鋼已造成較完全的系列，如美國塑料模具鋼有7個鋼號，造成完全的P系列；日本日立金屬公司有15個鋼號。我國塑料模具用鋼的隨便性較大，80％運用碳鋼和40Cr鋼。關于龐雜、精細模具，為防止熱解決變形，個別在退火態、正火態或調質態加工運用，因而壽命僅為國外同類模具的1÷10~1÷2。海內汽車塑料模具企業大多愿意選用德國、日本、瑞典三大系列的模具鋼，然而在海內購置歐洲模具鋼材，價錢往往高出30％~40％，重大影響了海內模具的競爭力。

    海內上，汽車模具已進入專業化、規范化階段，汽車模具基礎是由專業的模具制作商供給，模具商品化率在70％以上，還有許多專門消費模具規范件的企業，汽車模具規范件多達幾百種，如德國、日本模具的規范化率可達85％。海內模具企業大型模具的規范化程度約為25％~30％。模具的規范化程度已成為制約海內模具制作周期的瓶頸之一，也影響了海內模具的競爭力，

    再看看模具的精度、壽命和模具制作周期。日本的汽車模具精度可達0。02mm，塑料模分模面的精度掌握在0。01mm，而海內汽車模具的品牌企業，汽車模具精度掌握在0。03~0。05mm；塑料模分模面配模精度在0。03mm左右。德國的模具制作周期在2周~20天，備料4~5天，試模2~3天。日、韓的模具周期請求2周，起因是他們有專門的模具配件城，滑塊、頂桿、澆口套組件等均可買到，海內配件規范化做不到，一些零件的加工精度也達不到請求。

    在企業員工的整體素質上，德國、日本模具企業絕大多數員工是大學畢業或經過專門練習的，至少有10年的任務經歷，模具企業技巧人員比例很高，多數企業在25％以上，有些在50％以上，不少企業的職工往往能夠在技巧與消費崗位上調換。海內模具企業的員工缺少高新加工技巧的培訓和高端數控機床操作技藝的培訓，在某種程度上這也影響了高端裝備的應用率。模具企業技巧人員比例偏低，多數企業15％~20％之間，且綜合開發才能較低。